Жду новый пост

Серия «Опыт владения личной 3D мастерской»

Доброго времени! Если вдруг пропустили вторую часть, рекомендую с ней ознакомится в моем профиле.

Чтобы не растягивать и опять не ваять простыню, сегодня подниму лишь одну тему. Поговорим о сортах пластика, и моих впечатлениях и опыте работы с ними.

Сорта пластика

Список и описания сортов я распределю ОТ самых простых ДО самых сложных в печати пластиков. Описывать буду только самые популярные компоненты, потому что на самом деле сортов и их видоизменений, а так же композитов просто несчётное количество. Весь список будет содержать сорта пластика доступные для бюджетных принтеров температура сопла у которых не превышает 250-260 гр. С. Сразу можно сказать, что в целом изделия сделанные из разных сортов пластика могут внешне практически не отличаться, однако их физические свойство разнятся.

Небольшая помарка - на 3D принтере есть сорта пластика у которых есть такая характеристика как - Допуск к контакту с пищевыми продуктами, но крайне не рекомендуется печатать различные кружки, тарелки, принадлежности для еды из пластика. Потому что сам процесс печати послойный, что предполагает большое количество микрощелей между слоёв, которые так любят микробы, которые оттуда не будут вымываться. Так же при недостаточной обработке после печати, или негативных воздействиях на пластик он может полегоньку крошиться и отслаиваться, что тоже здоровее людей не сделает. Что же можно сделать из пластика для пищи тогда? Например формочки для вырезания теста / печенья, и прочего.

Как вы могли заметить к продаваемому пластику для 3D принтеров имеется приписка его сорта (по сути состава), так что же она обозначает и чем отличается.

PLA - полилактид). Открывает список. Самый простой пластик. Биоразлагаемый, делают, насколько мне известно из кукурузного крахмала. Натуральный цвет у пластика без красителей - бело-кремовый.

Плюсы:

+ Печатают им на небольших температурах сопла (от 160 до 210 гр. С), для его печати не обязательно иметь подогреваемый стол у принтера (липнет даже на холодную поверхность)

+ Невероятная адгезия первого слоя при наличии подогреваемого стола (температура стола от 40 до 65 гр. С.)

+ Изделие получается довольно крепкое. Пластик имеет очень высокую межслойную адгезию (силу прилипания).

+ Почти не имеет усадки (усадка обычно не более 0.3%)

+ Допуск к контакту с пищевыми продуктами

+ Испарения при печати практически безвредны (приятно пахнет крахмалом при печати)

Минусы:

- Для печати необходим обув детали (некоторые принтеры бывает не обладают такой возможностью и надо её кустарить самому). Мелкие модели или узкие части модели которые печатаются слишком быстро подвержены деформации, размыванию из-за следующего минуса.

- Низкая температура размягчения. У PLA она составляет в районе 55 гр. С. Из-за этого модели и необходим обдув, если модель не успеет достаточно остыть то при печати предыдущий слой будет вилять и оставлять характерные неровности и другие следы при печати. Такая температура размягчения, так же, не позволяет делать из этого пластика какие-либо вещи для установки в автомобиль, поскольку летом на солнце могут запросто нагреться выше этой температуры. Разогреть, размягчить и деформировать пластик можно даже если сильно шкурить его в одном месте. Отчасти эти косяки немного избегаются за счет более толстых стенок, большего заполнения внутри модели, что делают модель крепче.

- Дорогая и вреднющая химия для хим. обработки - Дихлорметан, Дихлорэтан. Урвать достаточно сложно, т.к. почтой такую химию не доставят или доставят разве что в железной бочке. Чащей всего можно купить мелкий пузырёк дихлорэтана в радиотоварах и использовать для склеивания деталей.

- Уязвим перед влагой (Катушки с PLA пластиком стоит просушивать, если они долго находятся вне герметичного пакета с силикогелем). При длительном впитывании влаги пластик становится более хрупким.

Для чего использовать? Для любых фигурок, макетов, бытовых вещей, и всего, что используется там где температура ниже 55 гр. Пластик получается крепким, твердым, монотонным, хорошо поддающимся покраске и абразивной обработке (шкурка). Бывают различные модификации, которые обозначаются например как PLA+ и подобным образом. Обычно что-то добавляется в состав, и делает пластик, более температуростойким (условно 65 гр. вместо 55 гр. на размягчение) или более крепким или еще чего.

Актуальная цена от 1200 р. за КГ нетто (один из самых дорогих из доступных пластиков). К слову, мы говорим о пластике на катушках. Можно покупать дешевле в бухтах, или дороже в мотках для 3D ручек, но это шляпа (с бухтами отдельные пляски, для 3D ручкек дикие переплаты), лучше просто брать в катушках. По производителям особо рекомендовать никого не буду. В целом все пластики известных фирм вполне себе адекватные. К самым доступным наверное стоит отнести пластики в DNS фирмы DEXP - Адекватная цена и качество. Так же есть FDPlast, GF, BestFilament, Filamentarno, Greg, REC. Брать ноунеймы с Озона не рекомендую, бывает откровенный мусор, смотрите предварительно отзывы/обзоры на конкретные фирмы. Обратите внимание, что бывают катушки и на 500 и на 750 грамм. Внимательно смотрите на цены.

PET-G - Модифицированный полиэтилентерефталат (Жуть название). Один из основных пластиков для печати твердых вещей имеющих механические нагрузки (трения, изломы и пр.). При печати обычно обладает отличительным глянцем поверхностей. Температуры печати - (235-250 гр. сопло, 60-85 гр. стол). В зависимости от производителя, у каждого пластика есть определенные рекомендуемые температуры. Я лишь пишу примерный диапазон конкретные температуры лучше брать с коробки купленного вами пластика.

Плюсы:

+ Несложно печатать. Липнет почти как PLA практически ко всему, и даже можно печатать на холодный стол, но если есть подогреваемый стол использовать его надо всегда. В отличие от PLA уже не требует обязательного и хорошего обдува. Без обдува и так невероятно сильная межслойная адгезия становится еще лучше.

+ Невероятно высокие показатели твердости, ударопрочности, и прочих вещей так необходимых для сопротивления механическим нагрузкам.

+ Полное отсутствие запаха при печати

+ Плевал на влагу с высокой колокольни (Влажность ему абсолютно не важна)
+ и - очень сложно найти хоть какую-либо химию (доступной такой химии не существует), или хим. соединения, которыми можно хоть как-то на этот пластик воздействовать (Высочайшая Химстойкость). Что делает хим. обработку моделей невозможной задачей.

+ При всём при этом высокая температура размягчения (80-85 гр. С.)

+ и - Обладает повышенной плотностью - около 1,27 г/см3 (почти все другие пластики имеют плотность 1,03 - 1,05). Это приводит к тому, что детали получаются более тяжелые, а в килограммовой катушке пластика меньше в метрах, чем других сортов почти на 25%.

+ почти не усаживается

Минусы:

- Тяжелая постобработка. (Из-за крепости все наросты, сопли, и пр. тоже довольно крепкое). Обрабатывать шкуркой тоже долго и тяжело.

- Из-за повышенной плотностью на Боудуин экструдерах (экструдерах которые установлены далеко от нагревательного блока и соединены трубкой) иногда возникают проблемы с равномерностью подачи, что приводит к тому, что необходимо снижать скорость печати до +-40 мм/с, чтобы уравновесить подачу.

- При неправильной калибровке/температурном режиме можно впечатать первый слой в поверхность стола настолько плотно, что отдирать деталь вы будете вместе с куском стола (неважно тефлоновое у вас покрытие или стекло, выдерется вместе с ним) Поэтому не рекомендую температуру стола выше 80-85 гр.

Для чего использовать - шестерни, ручки, вещи требующие крепости. Никто, так же вам не запретит напечатать из них что угодно для себя, но вот обрабатывать после печати не очень приятно. Шестеренки из PETG-a ходят довольно хорошо.

Цена от 1000 р. за КГ (что интересно раньше ПЕТГ стоил дороже PLA). По рекомендациям производителей, всё так же как у PLA, разве что у DEXPа по-моему петга нет.

SBS - Стирол-бутадиен сополимер. Слегка упругий пластик. Если прошлые пластики были довольно твердые, этот уже немного мягковатый. Пруток от этого пластика можно завязать в узел и он не лопнет. При печати тонких стенок, или моделей можно получить немного гнущиеся элементы. Красивая глянцевая поверхность. Печатается посложнее предыдущих, но не сильно. Требует подогреваемый стол. Существуют полупрозрачные составы. Температура печати - 225-240 гр. сопло, 70-90 гр. стол. Обдув 25-40%

Плюсы:

+ Хорошо работает с ретрактом (откатом). На моделях после печати остается меньше трудноочистимых соплей и следов, чем на других пластиках.

+ Отсутствие запаха при печати

+ Хорошая температура размягчения - 70-75 гр.

+ Способность выдерживать большие деформации на изгиб и кручение без разрушения

+ Очень сильная адгезия при печати на стеклянной поверхности (само собой чистой и обезжиренной). Если стол разогреть выше 90 гр., то может повторится история как с PETG-ом, когда пластик впечатается в стекло так, что отдирать придется вместе со стеклом.

+ Почти нейтрален к влаге (Пофиг как хранить)

+ Допуск к пищ. продуктам

+ Полностью растворяется (правда медленно) Нефтяным сольвентом (бытовая химия в разделе с растворителями по 100-120 р. за литр). Что позволяет устраивать ему "Баню" в сольвенте, а так же его клеить. Так же можно использовать растворитель Лимонен-D - абсолютно безвредный даже для кожи человека, однако он дороже сольвента где-то раз в 8-9.

Минусы:

- Усадка от 0,5% до 1,1%

- Механическая абразивная обработка из-за упругости немного затруднена

- Химическая обработка сольвентом довольно вредная - сольвент более летучий и вредный чем ацетон. При хим. обработке обязательно делайте не в жилом и хорошо проветриваемом помещении.

- Есть небольшие выделения вредных веществ в воздух при печати. Химический запах при печати.

Для чего использовать - Для чего вам хочется. Для меня SBS это топ-1 среди всех сортов. Печатаю им всё подряд. Печатается хорошо, постобработки меньше, стоит адекватно, можно клеить и хим. обрабатывать. При печатях крупным соплом, или просто в несколько стенок, можно ликвидировать эффект мягкости и упругости и деталь получается обычная твердая.

Цена от 1100 рублей за Кг. Встречается уже не у всех производителей. В целом я рекомендую всем попробовать популярные сорты пластика чтобы понять что именно для ВАС подходит больше всего.

HIPS - ударопрочный полистирол. Раньше был самым дешевым пластиком. Сейчас цены сравнялись с остальными. Поверхность из этого пластика получается максимально матовая, а сами изделия получаются более приятные на ощупь, чем из других пластиков. Печатать его уже намного сложнее чем пластики выше. Подвержен температурному дрейфу, слабой адгезией к столу. Для печати рекомендуется не только раскочегаривать стол на полную, но и использовать температурную камеру. Температуры 240-260 гр. сопло, 100-120 стол. Обдув 0-20%

Плюсы:

+ Влагостойкий

+ Ударостойкий
+ Тактильно приятный, визуально максимально равномерно матовый

+ Очень хорошо поддается механической обработке

+ Температура размягчения 80 гр.

+ Хим. растворимость в сольвенте и лимонене-D (Бани, склейка и пр.)

Минусы:

- Сложность печати - необходимость использовать температурную камеру (закрытую конструкцию принтера) и высокие температуры стола

- Трещины и сломы при остывании и усадке при печати без температурной камеры

- Плохая адгезия к столу. Даже при кажущемся хорошем прилипании во время печати большой детали запросто могут подняться и деформироваться углы.

Печатал из него однажды крепления для фонарей у промышленных водолазов. Не сломались и не разложились до сих пор.

Что печатать - то что важно для тактильных ощущения (к примеру, стойки для JoyCon-ов у нинтендо Switch), или важна матовость или влагостойкость. Печатать всё подряд им сложно, из-за описанных выше минусов, но попробовать его точно стоит.

Стоимость от 750 р. за Кг. Так же, как и SBS есть далеко не у всех фирм и не так популярен.

ABS - Акрилонитрилбутадиенстирол. Один из самых востребованных для печати пластиков. Причина на то одна. Универсальность. Детали по всем параметрам хороши. Высокая температура размягчения. Адекватная цена за материал. Высокая сложность печати. Необходимы высокие температуры (240-260 сопло, 100-120 стол) и наличие температурной камеры.

Плюсы:

+ Высокая температура размягчения (105-110 гр. С). Позволяет строить элементы которые работают даже с кипятком.

+ Замечательно обрабатывается ацетоном - намного лучше чем прошлый пластики сольвентом. Можно создавать ABS пасту растворяя обрезки. Чтобы в последующем использовать её как клей. Быстрые Ацетоновые бани.

+ Достаточная прочность. Хоть и более хрупкий чем пластики выше.

+ Один из самых дешевых и доступных пластиков

Минусы:

- Усадка около 0.4% - 0.6%

- Проблемы адгезии к столу, проблемы межслойной адгезии. Нужно правильно подбирать температуры и скорости печати

- Без температурной камеры нецелесообразно печатать модели выше 50 мм.

- Сложность печати и настроек обдува. В мелких и тонких местах необходим обдув, в других не особо. Бывают ситуации что долгий и сильный обдув с большим потоком пластика может привести к тому, что температура сопла уйдет так низко, что пластик перестанет давиться из сопла.

- Уязвимость к УФ лучам. Через 2-3 месяца пребывания на улице под солнцем может начать крошиться. Лучше покрывать лаком, или краской.

Что печатать - Если есть температурная камера то практически что угодно, мерясь с проблемами. Ведь изделия из этого пластика самые востребованные, а сам пластик относительно недорогой.

Стоимость от 1000 р. за КГ. Есть везде и у всех производителей, т.к. материал для создания этого пластика самый доступный и дешевый.

Другие относительно доступные виды пластиков, с которыми я не работал или почти не работал:

TPU - термопластичный полиуретан. Из него делаются чехлы для смартфонов, поэтому гибкость этого пластика легко представить. Он больше похож на резинку чем пластик. Довольно сложен в печати ввиду того что сам пруток не твердый а мягкий. Нужен обязательно директ экструдер (подающий механизм находиться прямо над радиатором нагревательного блока). Сам практически с ним не работал.

Nylon - нейлон.Прочный, долговечный и устойчивый к трению. При печати тонким слоем обеспечивает приличную гибкость и сохраняет прочность. Так же используется для шестеренок. Тяжело печатать. Нужны высокие температуры. 260-270 гр.

PVA - водорастворимый пластик. Используется для поддержек у принтеров с двумя соплами.

CAST и аналогичные - Пластики для температурного выжигания (создания металлических изделий на других станках)

Композиты:

WOOD версии пластиков - сорта пластиков с добавлением деревянной крошки. Пахнет деревом, имитация под дерево. По свойствам почти тот же пластик что и основной в который это добавили, например WOOD PLA.

Металлически композиты - пластики с добавлением крошки меди, бронзы и других металлов. Более плотные и крепкие, но в целом неадекватно дорогие по стоимости. (Стоимость может достигать 3000-5000 за 100 гр.)

Так же стоит отметить, что при печати Белым цветом пластика на моделях меньше всего видны косяки. На черном отчасти это тоже работает но не так сильно. Поэтому используйте белые и черные цвета, если хотите чтобы качество моделей казалось лучше чем есть на самом деле.

Собственно есть пластики которые я совсем не затронул, хотя они вполне доступны, но редки, вроде ASA (модификация ABS которая стойка к УФ лучам) или PC (поликарбонат). Но я думаю, что мало кому потребуются именно они. Основного списка материалов вполне достаточно.

Если какой-то момент я мог упустить - пишите в комментариях, как и свои вопросы. Желательно пронумерованным списком.

В следующей части поговорим уже о 3D моделировании, софте для него, а так же, наверное о полезных ссылках для 3D печати и моделирования. Занимайтесь любимым делам и открывайте для себя 3D сферу - это весело! Всем удачи и спасибо за внимание.

В конце же хотел вдохновить и продемонстрировать во что превратила одну из моих отпечатанных моделей девушка, которая действительно любит своё дело.

Доброго времени! Неожиданно, после первого поста на меня подписалось около 400 человек. Не ожидал, что так Вам так зайдет, спасибо - держите продолжение.

Заранее хочу извиниться - тем и размышлений по 3D и 3D печати огромное количество и я пока не могу от начала и до конца придумать как всё это систематизировать, поэтому я буду давать небольшую аннотацию на то, что будет в посте, чтобы вы могли пропускать какие-то моменты, если вам о них известно.

В этой части поговорим о таких вещах как:

- Процесс печати от 3D модели до пластиковой модельки

- Формирование цен

- Первые несколько месяцев после открытия

Хотел бы уточнить, всё что я рассказываю касается FDM принтеров (принтера у которых материал является катушкой с прутком). Есть так же фотополимерная 3D печать - в качестве материала выступает жидкая фотополимерная смола. Там есть свои сложности, запахи, работа с химией в перчатках, просушка на УФ и пр. В эту степь я вас погрузить не смогу, из-за отсутствия собственного опыта по работе с ней. Поэтому говорим о FDM (так же иногда называют FDD это одно и тоже)

Немного хотел пояснить о механике процесса самой печати для тех кто не до конца её представляет. Сначала берется модель, сделанная самим собой в 3D редакторе или найденная в интернете (которых целые библиотеки на любые темы). 3D модель может быть как в формате какой-то отдельной программы по моделированию (.blend, .max, .skp и пр.), так и в универсальных форматах - .obj, .stl, .fbx. В целом в любом редакторе существует экспорт модели из их уникального формата в универсальный, поэтому даже получив файл в формате редактора можно выудить подходящий для печати файл.

Файл с моделью это просто файл с геометрией. Где есть огромное облако точек, между которыми натянуты плоскости в форме того, чего нам надо. Программы которые адаптирует, а даже если быть точным программируют (создают программу для печати принтером) модели называются - Слайсеры (От слова Slice - ломтик). Что делает слайсер? Тут нужно немного понимать как работает принтер.

Представьте, что вы ребенок у которого есть стол, тюбик зубной пасты и дикое желание слепить маленьку избушку. Вы открываете тюбик, наводите его рукой в то место где хотите сделать модельку и начинаете равномерно его выдавливать, естественно обрисовывая рукой квадрат - это наш первый слой - первый этаж избы. После первого квадрата, вы поднимаете руку выше и начинаете строить второй слой поверх первого. Вот именно так и работает FDM 3D печать. Только вместо рук у нас 3 шаговых двигателя которые ориентирует сопло по всем трём X,Y,Z осям, а вместо сдавливания тюбика еще 1 шаговый двигатель с механизмом подачи пластика, который называют Экструдер. Сопло естественно вкрученное в нагревательный блок греется до 180-250 гр. и выдает нам пластик с нужным потоком, который экструдер пропихивает еще в жестком виде до нагревательного блока.

Так вот слайсер, это программа которая преобразует 3D модель в G-Code (машинный код). По сути G-Code это текстовый файл где говориться в виде команд нечто вроде:

- Поставь температуру стола 100 гр.

- Поставь температуру сопла 250 гр, продолжи когда достигнется

- Двигайся в домашние позиции по осям Х, Y, Z

- Двигай двигателем Х на 100 вправо , двигателем Y на 50 вглубь

- Включи подачу пластика на такую то скорость

- Двигай туда то и сюда-то, а потом сюда и туда

и так далее. Т.е. команды максимально четкие и максимально понятные и их огромных текстовый файл, который просто подается принтеру и по порядку исполняются. Отсюда можно заметить что принтер это довольно глупое устройство, которое просто работает по машинному коду (многие считают что он что-то там сам умеет думать).

В самом слайсере есть настройки по сути температур, размеров и размещения модели, настройки качества печати (высота слоя, заполнение, толщина верхних нижних стенок, толщина периметров и пр.), доп элементов (поддержок и пр.) и многие другие тонкости. Если проще после прохождение слайсера у нас модель преобразуется в G-Code. Поскольку все принтера разные настройки принтера так же учитываются в слайсере, поэтому вряд ли вы найдете сразу готовые G-Codы для принтера, делать всё это придется самому.

Сами же слайсеры бывают разные. Я в разной мере успел попользоваться несколькими. Некоторые производители делают под свои принтеры какие-то свои слайсера (типо Wanhao используют свою версию Cura или Voxelab сделал свой слайсер уж не знаю на чьей основе), но в 90% случаев принтер работает или рекомендуют работать с универсальными слайсерами - программами которые подходят почти для любых принтеров.

Такие как:

- Cura

- Simplify 3D

- Slic3r

- RepiterHost

- Crafter

и многие другие. Сами ядра этих слайсеров сильно отличаются друг от друга отсюда и процесс печати чуть чуть меняется, например на ускорениях, и некоторых прочих элементах, поэтому разные люди предпочитают разные слайсеры, т.к. в некоторых более сложно или более просто можно настроить то что им нужно.

Я всем рекомендую Simplify 3D, к сожалению, он платный, но его не сложно спиратить, если жаба душит. В нем есть понятный русский язык с подсказками, возможность вручную выставлять поддержки, а так же что очень немаловажно для новичков - он хорошо рассчитывает скорости чтобы модель которую вы печатаете не перегрелась и не размылась от этого (правильно замедляет печать в узких местах).

Собственно выглядит после слайсинга это примерно так: (Тысячу лайков тому кто угадает чего это модель)

Как мы уже обсудили на выходе у нас есть G-Code, который надо как-то доставить до принтера. Обычно пути два (как в анекдоте), либо мы соединяемся с принтером через кабель и работаем так, либо записываем G-Code на вполне осязаемую SD флешку через картридер и эту флешку потом вставляем в принтер. Работать через провод удобно, особенно если где-то косякнул и надо быстро поправить. Однако как вы помните принтер исполняет команды друг за другом, и сам процесс так построен, что при печати через кабель принтер не получает весь G-Code сразу и целиком. Он просто забивает свою память 40-50 командами, а когда они заканчиваются в освободившуюся запрашивает новые следующие команды. Отсюда бывают замечательные приколы, что из-за USB удлинителя, или разных приколов вроде помех (пошёл трамвай), обрывов (разболтанный USB порт у компа / кто-то споткнулся об провод), печать может мгновенно остановится, т.к. принтер просто перестанет связываться с портом и выполнит все команды что у него были.

Поэтому я рекомендую работать с SD карточкой. С SD ситуация интереснее, т.к. коды он берет из неё, и даже ставит какой-то знак в код (типо на каком месте он сейчас печатает) за счёт этого знака практически во всех принтерах реализован Resume Failure. Т.е. если например отрубят электричество принтер остановится, а как питание восстановится, можно будет выбрать или принтер сам предложит продолжить с того места на котором остановились. Увы, при работе через кабель про такое стоит забыть.

Итак мы доставили код в принтер, в самом принтере в меню выбрали что печатать и нажали ОК. С этого момента наши полномочия - всё. Все необходимые данные о скоростях, температурах и пр. уже есть в самом принтере. Он начинает пошагово работать. Да, во время печати есть некоторые вещи которые можно подстраивать вручную, но они максимально общие - температуры, скорости, поток пластика, сила обдува, паузу можно поставить, и это почти что всё.

И вот именно здесь и появляется фактор опытности и умения печатать. Если вы адекватно настроили модель в слайсере, а так же вы имеете откалиброванный принтер, то вы просто уходите на время печати и можете даже не заглядывать на модель, всё с ней будет хорошо. Через пару часов просто его надо будет снять с принтера и почистить от следов печати.

Собственно всё, у вас есть готовая модель из пластика. Определенная сложность в этом процессе есть, но больше всего это сводится к опыту. Отпечатав пару десятков моделей, вы будете видеть и понимать какие косяки допускает принтер и соответственно сможете подправить эти настройки в слайсере и свести на нет проблемы, чтобы штамповать всё что угодно особо не задумываясь.

Логично всплывает вопрос, а кто осилит 3D принтер? По сути кто угодно. Для этого не нужно техническое образование, или какие-то узконаправленные навыки. Современные 3D принтера довольно "User Friendly" и не требуют сложного обслуживания или чего подобного от пользователя. Однако когда меня спрашивают я рекомендую принтер детям не младше 14 лет. Потому что кроме "Класс я распечатал вот такую штуку, распечатаю еще", должно быть понимание и интерес к самому процессу его настройке и оптимизации. За принтером надо следить, протирать от пыли, кусков пластика, периодически чистить сопло, смазывать мех. элементы.

Что-то опять простыня выходит :) Возвращаемся.

Итак, есть актуальное устойчивое мнение на текущий момент, что 3D принтера - дешевые, пластик для них дешевый, но печать по итогу всегда дорогая. Почему? Ведь, как мы вынесли мысль из прошлого поста - Принтер это работник, который работает за тебя. Дал ему задачу и он её спокойно делает. По тому что я описал выше, становится понятно, что скорость и качество получаемых изделий складывается из навыка самого печатника, крутости самого принтера, и механической и программной калибровки самого принтера.

Поясню. Практически все современные принтера могут выдавать офигительное и идеальное качество печати, но вот обычно от цены принтера и зависит насколько для этого должно быть понимание у самого печатника что он делает и настраивает. Чем дороже принтер, тем меньше требуется вмешательство человека для улучшения качества, и тем на бОльших скоростях это качество может выдаваться принтером.

Получается чтобы получить хорошее качество печати вам нужен либо дорогой принтер, либо очень понимающий и думающий печатник, либо же вы можете на любом принтере делать всё что и делаете только очень медленно. Вот и всё. К слову, это всегда актуальный и универсальный совет по улучшению качества - замедляй печать.

Отсюда и вывод - Платя за печать вы платите не только за само конечное изделие, но и за опыт и навык печатника, и качество его работы с принтером.

Как вы поняли путь у меня был где-то в середине. Принтер у меня был недорогой, но при этом вполне себе неплохой, который не шибко требовал к себе внимания и доп. настройки после сборки. Я до сих пор при печати могу запросто залипнуть на полчасика на то, как принтер обыгрывает и заливает те или иные места. Какой-то есть в этом кайф, что всё становится законченным и правильным.

О формировании цен на 3D печать

- Окупается ли 3D принтер ? - Да. Всегда и везде. Даже если вы дома хотите попечатать на заказ. Очень сложно не окупить свой принтер (если вы купили принтер который не стоит как турбина самолёта само собой). Принтера живут и работают очень долго (свой первый Ender я продал в этом году около 3х месяцев назад - получается почти 4 года пользовал, при этом крупная поломка за всё время была лишь одна, которая решилась полевым транзистором за 35 рублей, паяльником и несколькими каплями припоя). Вопрос по поломкам и стоимостям ремонта, тоже как-нибудь разберу.

Самый важный вопрос - Как определить цену на печать?

Наипростейший вариант пробежаться по авито и посмотреть конкурентоспособную цену. В 2018, в моем городе это было от 7 до 15 р. за грамм получаемого изделия. Из этой вилке я поставил цену в 10 р./грамм и начал работу.

Почему цена гуляет? Потому что расчет через граммы, это не самый удобный подход. Где-то через год я его, кстати и сменил. Как делать расчет пограммно:

У вас есть принтер за 19 т.р. представим, что у него есть износ. Свой принтер я продал после 4-х лет экспулатации за 13 т.р. (68% от изначальной цены). Получаем что за 4 года он потерял в цене 6 т.р.- цена его износа (32% за 4 года = 8% стоимости принтера теряется в год). Опять же всё это справедливо если вы не убиваете принтер нон-стоп печатями по 70-80 часов без продыха, а на вполне работающем цикле рабочих дней, выходных, обслуживании. Я уделял время в каждую пятницу, чтоб протереть, прочистить, подкалибровать/смазать принтер, уходило на это не более получаса.

По грубой прикидке, получаем что в месяц наш принтер дешевеет на 66 рублей. В целом это можно было бы это и опустить, но я предпочитаю всё учитывать.

Далее нам необходимо вычислить стоимость пластика. Да, в текущие времена стоимость пластика резко выросла. Я заказывал небезызвестный печатникам пластик фирмы FDPlast т.к. пластик у них был довольно лоукостерный, при этом по качеству он был конечно похуже более дорогих, но в целом вполне себе нормальный и даже хороший на качестве конечных изделий. Из проблем встречались подпутанные катушки, которые доставляли неудобство в необходимости их постоянно поправлять, чтоб не заклинила печать, но когда ты следишь за печатью это не сложно. Ради ностальгии напишу цены, за которые тогда заказывал:

- HIPS - 357 р./кг

- ABS - 457 р./кг

- SBS - 750 р./кг

- PLA - 780 р./кг

- PETG - 900 р./кг

По сортам обязательно потом обсудим чем отличаются и для чего нужны разные. К этим ценам так же добавлялась стоимость доставки из Москвы. Для двух катушек цена доставки была где-то 170 р. за катушку, но при 4-х уже выходило ближе к 120 р. за катушку и уже при увеличении количества катушек цена уже не сильно падала. Отсюда и почему я по 4 катушки и заказывал.

В первое время я печатал только PLA и мечтал перейти на ABS, т.к. печать им более востребована, да и пластик дешевле, а цена на продажу выше. За счет разброса цен - цена печати складывалась в этом способе двумя переменными.

- Каким материалом печатаем?

- Какое качество печати (Высота слоя)?

Высота слоя это основной элемент качества печати. Как описывал выше аналогию с тюбиком зубной пасты, так и в целом печатает сам принтер. Он наносит такие колбаски друг на друга и зазор который я нарисовал синей стрелочкой. Он есть, к сожалению всегда и везде. Не только с краю (изображение то в 2D, а Вы представьте это в 3D, для этого нарисовал точками синии линии, чтобы было понятно что это по всему периметру).

И чем меньше высота слоя тем более четко очерченная получается модель. (Получается слайсер аппроксимирует модель высотами слоя (Берем морковку и ставим её вертикально, нарезаем в воздухе слева направо - чем на большее количество кусков нарежем тем лучше передадутся контуры и округлые переходы по форме)

Отсюда следует что уменьшая высоту слоя - мы увеличиваем качество печати - поверхность становится более однородная и менее шершавая, контуры лучше повторяют форму, пропорционально уменьшению высоты увеличивается время печати модели.

Для FDM технология справедливо печатают слоями от 0.05-0.08 (в очень редких случаях) до 0.25-0.3 мм. Я разбивал качество на 3-4 вида:

- Максимальное - 0.1 мм, Отличное - 0.15 мм, Хорошее - 0.2 мм, и для общих технологичных вещей - 0.25-0.3 мм.

Лучше чем 0.1 мм печатать можно, но не на каждом принтере заметишь разницу между 0.05 и 0.1 мм, т.к. при таких размерах очень сильно сказываются микровибрации, скорость работы принтера и пр. Мало того что модель которая печатается 1 час слоем 0.2, будет печататься два, два с половиной часа слоем 0.1, то слоем 0.05 её надо будет печатать около 5 часов, а чтобы еще и заметить разницу между 0.05 и 0.1 еще б при такой печати её б по хорошему замедлить. Итого вместо того чтоб печатать час, мы печатаем деталь - день, и то если не пойдет какой-нибудь косяк или брак. Отсюда и вывод что нужно всегда понимать оптимальное качество которое нам необходимо. Нет смысла в печати САМЫМ КРУТЫМ КАЧЕСТВОМ, потому что это долго, нудно и не нужно. Слой 0.2, а уж тем более 0.15 на не космических скоростях дает хорошее межслойное качество например:

Опять я что-то в лес какой-то убрёл, от формирования цен.

И так. Зависит цена от пластика (потому что пластик сколько то стоит) и от высоты слоя (качество) потому что чем лучше высота (чем меньше) тем дольше будет происходить печать.

Допустим Вы зашли в условный ДНС и купили там катушку пластика PLA за 1200 р. В катушке у Вас 1 кг чистого веса нетто самого пластика (Брутто около 1250 с катушкой). Получается себестоимость 1.2 рубля за грамм пластика. Что наползает в себестоимость сверху? Стоимость износа принтера на грамм печати (давайте, пожалуйста, не будем это считать, просто не съедим булочку на обед раз в месяц и отложим туда 66 рублей), стоимость электричество (у меня выходило около 700-1000 р. за месяц при печати наверное 1 - 1.5  кг в месяц), а так же заложим в цену то, что у нас может выйти брак, а так же дополнительные растраты пластика на поддержки, каймы, антисквозняковые стенки, мусорные столбики и прочие приколы, которые расходуют больше пластика. Я закладывал на это с большим запасом 15% веса изделия.

Итого 1.2 р. за грамм + электричество при печати одного кг в месяц 1 р. + 15% от этого всего для запаса брака и доп вещей, которые убираются после печати. Итого 2.53 р. за грамм выходит абсолютная себестоимость без какого-либо дохода. Это значит, что за одну отпечатанную катушку нам необходимо заработать как минимум 2530 рублей, чтобы выйти в ноль.

В том то и удобство пограммного расчета, что считать дальше уже супер просто - Если цена к примеру будет 5 р. за грамм получим 5000 р. с катушки и вычтем 2530 р., и получим 2470 р. дохода. Если вы читали достаточно внимательно, то чуть выше я написал что в первые месяца я за месяц на заказ отпечатывал +- 1-1.5 кг. Отсюда стоит сделать вывод, что печатать за 5 р. за грамм довольно не выгодно, т.к. дохода за это я получу около 2.5 т.р. Тут кроется коварная хитрость. Может показаться, что если я подниму цену в два раза - т.е. до 10 р. за грамм, то получу в два раза больше - т.е. 5 т.р. дохода, однако опять это не так. При 10 р. за грамм с катушки мы выручим 10 000 р., и отнимем 2530 р. и получим без тридцати рублей 7500 р. дохода. При 15 р. за грамм уже будет 12.5 т.р. дохода. При этом это довольно неблагоприятный прогноз. Берется большой запас.

В целом из-за более дешевого материала в то время (расчет то сверху под 1200 р. за кг, а тогда всего стоил 700 р.), того, что многие вещи было необходимо моделировать под заказ перед печатью, а так же увеличивать цены из-за фактора срочности. Распечатывая килограмм -  конечная сумма выходила больше чем в расчетах. При этом если не брать в расчет работу с Юр. лицами. Заказы с Юр. лицами обычно тарифицировались не пограммно, а печатались по договорной цене.

К примеру, у меня был заказ на крепления каких-то считывателей на стену. Они шли вместе с самим считывателем, но со временем ломались, а отдельно от считывателей не продавались компанией. По сути это простая пластинка с язычками и бортиками. Весила по итогу печати около 15-20 грамм. С учетом стоимости печати должна была стоить 150-200 р. за штуку (при тарифе 10 р./грамм). Однако цена 500 р. за штуку того качества, которого я изготовил им макет, их более чем устроила. И я изготовил им 20 штук про запас. Растрат пластика на 400 грамм (2.53*400 = 1012 р. себестоимость), а приход 10 т.р. = 9 т.р. чистого дохода за день печати. Это пример вполне адекватного и выгодного заказа с Юр. лицом. Кто-то возможно скажет что цена завышена. Для Физ. лица - да. Однозначно. Физ. лицу я бы напечатал дешевле, но с Юр. лицом надо договориться, всё обсудить, съездить за деталью, смоделировать, напечатать в небольшой срок, отвезти детали обратно, подготовить набор документов (Счет, договор, акт вып. работ), всё у них подписать и поставить печати и не потерять в последствии все эти документы. За это я и изволю у вас просить 20 миллионов долларов.

Как выяснилось. Тарификация в данном случае зависит от высоты слоя и используемого материала. На тот момент это была вполне актуальная система, которая меня устраивала, однако со временем и обилием заказчиков с которыми просто сложно всё обсудить, сам начинаешь в этом гулять, и рассчитывать таким образом становится сложно. Поэтому я перешел на почасовую тарификацию. Выглядело это так. Я считал за какое время мой принтер отпечатает килограмм пластика закладывая это в цену плюсовал электричество и необходимый мне доход с одного килограмма уже понимая сколько с 1 кг я должен получить дохода и получалось что-то вроде 120-150 р. за час работы принтера. Самый большой плюс в том, что стало не надо каждому объяснять по тысяче лет, что есть разные материалы, что есть высота слоя, что МАКСИМАЛЬНОЕ КАЧЕСТВО - оно вам не надо, и так будет хорошо и т.д. Этот метод ускорил и упростил концепцию ценообразования и процесс общения с клиентом. Естественно цена указана с учетом браков, доп. затрат пластика, и всем что связано с работой принтера. Моделирование оплачивалось отдельно-сдельно в зависимости от детали.

Это большой кайф такой работы, в том, что ты заранее можешь просчитать тот минимум который ты с этого получишь, а имя статистические данные по году работы, ты можешь спланировать доходы на год вперед, понимать что тебе нужно делать, сколько материала закупать и пр.

В то время, по моей статистике оказалось, что самое затишливое и скудное по заказам время получалось летом, когда тепло. Я это аргументировал тем, что люди либо на пляже, либо на даче, либо на работе думают о пляже или даче. Поток заказов к лету сильно снижался, и поэтому я сильнее надавливал на те контакты и рекламу что я мог получить бесплатно. Собирал портфолио в виде напечатанных моделек, фотографировал это всё дело. Собирал PDF файлик с мини-презентацией, чтобы отсылать его почтой организациям как рекламу, если вдруг кто заинтересуется, или если найду какой-либо интересный концепт или решение для какого-то бизнеса. Делал макет листовок с тарификацией и подобное. Когда наступали холода и кончались дачи, люди начали заказывать. Чем холоднее на улице, тем больше люди видно укореняются в свой быт и ищут в нем различные увлечения или необходимости ремонта или улучшения своего качества жизни и заказы бьют ключом. С юр. лицами каких-либо статистических изменений из-за времен года не замечал. С ними заказ как снег на голову может упасть в любой момент.

Первые несколько месяцев после того как открылась мастерская, были довольно спокойными. Заказчиков было не много, за месяц удавалось вместе с саморекламой (подставки под смартфон с названием мастерской) отпечатывать по 1-1.5 кг. Начали появляться и связываться первые Юр. лица, с которыми заказы практически всегда были вкусными по доходу, но не всегда удобными. Ввиду сроков работ, необходимого качества (бывает что очень сильно могут придираться) и конечно количества. Что интересно препираний по цене от юриков я не встречал ни разу, не скрывая что работа с юр. лицами дороже чем с физиками - все всё понимали.

Получаемые деньги хотелось вкладывать в улучшения производства, встал вопрос о втором принтере, но денег на него особо не было, поэтому самым первым моим шагом в течение первых месяцев стало обучение работы с ABS пластиком.

В чем корень проблемы. Как писал выше - ABS пластик востребованный и сам по себе не дорогой. Где-то читал что в мире около 80% всего что сделано из пластика сделано из ABS пластика (за достоверность не ручаюсь, но очень на это похоже). Конкретнее сорта мы еще обсудим в будущих постах. Самая большая его сложность - печать. Как же с ним по первости тяжело. Он банально плохо липнет к столу (проблема адгезии в целом одна из центровых в 3D печати), из-за прошлого факта, он может отойти и отклеиться во время печати, если этого вдруг не произойдет, может запросто возникнуть эффект лодочки (задираются и приподнимаются углы модели которая стоит на столе), может дать трещину и расколоть модель где-то по середине. Получается что стоя на столе температура стола 110-120 градусов, температура сопла 250, когда модель вырастает вверх, распределение температур становится очень не очень. Представьте модель высотой 10 см, снизу условно первые 5-10 мм высоты будут температурой довольно близкой к температуре стола, на высоте уже 5 см, ближе к температуре окружающей среды, а на высоте 10 см где идет печать 250 градусов немного прогревают верхние слои, а вся модель довольно цельная и склеенная межслойной адгезией, запросто модель может сделать *ХРУСТЬ* и дать где-то в середине здоровенную трещину после чего придется прервать печать, т.к. модель может и сместиться, или сопло начнет её гнуть в разные стороны как сосиску. Бывают трещины и поменьше, которые так же огорчают когда смотришь на результат. Бывают и трещины не исполинских размеров которые формируются от *ХРУСТЯ* который происходит уже в момент когда модель допечаталась и остывает. Вот именно от этого прям обидно.

Проблема адгезии на тот момент конкретно у меня стояло не так сильно. Принтер откалиброван довольно хорошо и чуть ниже чем надо. Первый слой излишне впечатывался в стол (условно надо было печатать высоту 0.2 мм, а расстояние от сопла до стола в том месте было например 0.15 мм. из-за чего липло лучше). Так же на то время я использовал базовую подложку, которая шла как поверхность с принтером. Об устройстве принтера поговорим как раз наверное в следующей статье. По сути идет алюминиевый стол, который нагревается, а на нём лежит прищепленной тонкая (около 2-3х мм) шершавая пластина, которые по-моему делают из тефлона. Впечатывается в неё всё хорошо, единственная проблема, что она изнашивается. Мелкие частички поверхности незаметно отходят с каждой моделью при отрывании после печати. Со временем самые часто печатаемые места (центр) сильно вырабатываются и могут даже рваться. С учетом того, что я выше писал о том, что высоту я специально занижал для улучшения адгезии первого слоя, подложка убивалась довольно быстро (первую я убил за полтора или два месяца, и за отсутствием понимания еще где-то месяц корячился и продолжал печатать на её целых участках). Новая такая же стоила около 250-300 р. при заказе от 5 штук на али, но позже изучая вопрос я остановился на выборе альтернативной и абсолютно неубиваемой поверхности в виде тонкого калёного стекла, которое не изнашивалось от слова совсем, только если сам накосячишь.

А вот проблема трещин была более острая. Вот вам максимально полезная информация - Если у вас открытый принтер внутри которого гуляет сквозняк (или даже если просто открытый и вы думаете что сквозняка там нет) то печатать ABS пластиком вы сможете изделия максимум (если прям повезет) то высотой не более 50 мм. В идеале, с большой вероятностью успеха не больше 30 мм. Выше можно даже не пытаться - улетит в брак, либо руками потом будете клеить если повезет и допечатается с трещинами.

Чтобы ликвидировать эту проблему уже было необходимо создать для принтера замкнутое пространство - температурную камеру. Поскольку стол раскаленный и прям пышет жаром, он запросто сможет прогреть камеру даже не самую плотнозаделаннную до 50-60 градусов. За счет повышенной температуры сквозить через щели внутрь этой камеры воздух не будет. А скорость остывания пластика сильно замедлиться и дрейф температур между частями модели будет более слабый. Если вы помните как выглядит Ender - 3, то сразу становится понятно что легко и элегантно его закрыть не получится и придется делать для него подобие короба, внутри которого он будет размещен.

После изучения вариантов как быстро, легко и просто сделать камеру, остановился на варианте смотать её из поликарбоната (что используют для дачных теплиц) как раз нашел неиспользованный лист. Его можно очень здорово свернуть кругу буквой "П" и получить уже более половины нужной камеры. В качестве основания нашел сломанный квадратный икеевский журнальный стол. Нарезал дверку и крышу и получил вот такую камеру (специально в архивных фотках порылся).

На фото он еще без приделанной дверки которая просто открывалась вверх как кухонный шкаф. (К слову надо делать механизм крокодильчиком, с моим вариантам я потом замучался - дварка то огромная). Чтобы наблюдать за тем что творится внутри и при этом не выпускать горячий воздух из камеры - вырезал в центре дверки квадратную дырку в которую заклеил квадратную прозрачную пластинку (половинка от коробки CD диска :) ) Делать смотровое окошко лучше на уровне стола, поскольку самое важное чтобы хорошо отпечатались первые слои, остальное точно будет ОК.

Собственно даже такая кустарная камера сразу решила все проблемы с печатью АБС. Оставшиеся проблемы были связаны лишь с небольшим задиранием углов (эффект лодочки) при печати больших или очень долгих моделей. Дальше было обучение обработки моделей. Нужно было научиться модели клеить, обрабатывать механически и химически, чтобы повышать качество. Об этом мы поговорим в следующем посте.

Таким образом я зашел в АБС печать и смог начинать выполнять новый спектр задач с этим пластиком.

Хотел еще успеть описать в посте пару работ, но что-то и так накатал опять очень много. Думал сяду с утра напишу за часок пост, в итоге сижу уже 4.5 часа его пишу :) Давайте в следующий раз. На следующий уж точно расскажу о сортах пластика, их применении и особенностях при печати и обработке. Так же расскажу о программах по 3D моделированию и почему именно я выбрал и рекомендую выбирать Blender. Постараюсь и не забыть о полезных сайтах и ссылках которые помогут Вам освоить принтер или моделирование.

На этом закончим. Пишите свои вопросы, лучше в нумерованных списках, постараюсь ответить в комментах или отдельном посте. Хороших всем выходных!

Всем доброго времени.

Около 4х лет назад я открывал и владел небольшой 3D мастерской (мастерской по 3D печати) и содержал её около 2.5 лет. Хотел бы поделиться своим опытом и возможно дать некоторые советы для тех кто хочет заняться этой интересной деятельностью. Всё что я описываю сугубо моё мнение, я не претендую на истину в последней инстанции, описываю то, что важно и справедливо было лично для меня на тот момент, и не факт что мой подход вам подойдет, но надеюсь полезную информацию Вам удастся выудить. Заранее хочу предупредить, что буду немного писать о себе, чтобы погрузить Вас в нужную атмосферу и контекст. Так же, пишите более полные вопросы, на какие темы касательно 3D моделирования и 3D печати стоит поговорить. Первый пост я уделю по большей части описанию как я к мастерской пришел, и в каком формате на 3D можно зарабатывать на жизнь.

Итак - шёл 2018 год, я многострадально и не без трудностей закончил университет, в котором проучился 6 лет вместо 4 из-за собственного разгильдяйства и некоторых проблем со здоровьем. На выходе из университета у меня не было денег, была старенькая пятнашка, на которой я наматывал по 50 км в универ и назад каждый день, а так же желание найти себе место в этом мире. Работа по специальности меня абсолютно не привлекала ввиду низких зарплат, неудобного расположения предприятий которые подошли бы для работы, а так же максимально туманных перспектив.

Несколько лет до выпуска из университета, я начал потихоньку осваивать Blender - хороший и бесплатный 3D редактор, с огромными возможностями и перспективами. Осваивал его исключительно самостоятельно по урокам, ютубу, помощи комьюнити и подобным вещам (по-моему начал еще на версии 2.74). Не особо активно, с несколько месячными забиваниями и перерывами. К моменту выпуска из университета, я побочно уже около года занимался простеньким фрилансом по 3D моделированию - моделированию простых деталек, простой ювелирки, ремонтом и подгонкой 3D моделей после сканирования, скульптинга. Брался практически за всё до чего мог дотянуться вне зависимости умел ли я это моделировать или нет.

Такая практика помогала очень быстро и успешно осваивать новые инструменты и хитрости моделирования, которые необходимы в реальной работе. Поступает заказ - берешь срок на исполнение с запасом на пару дней и пару дней тратишь на проработку вопроса инструментария и вариантов решения конкретной задачи. В месяц на таких заказах я вывозил довольно мало, от 5 до 15 т.р. Однако если учесть что такая сумма получается не за 160 часов работы, а за условные 30-50, выглядело это вполне адекватно. При этом каким-то магическим образом заказы стабильно появлялись. Работал я по достаточно низким ценам чтобы набить клиентуру и разрастись в количестве заказов, что постепенно и происходило, но естественно не с теми темпами, которых хотелось.

Если говорить конкретными суммами, то простое моделирование стоило от 300-500 р. За какую-нибудь не шибко сложную шестерню, или элемент крепления чего-либо. Такие заказы я любил, потому что по сути тебе дают чертеж на бумажке, ты тратишь 10-40 минут, и получаешь деньги. Всё максимально понятно. Заказы на различные пано, вырезки для ЧПУ станков были тоже не редкостью, и суммы там были порядка 1000-5000 р. за работу, которая выполнялась мною за 3-6 часов. К примеру Вот несколько моих работ тех времен:

Объявления я давал тогда чисто на Авито и через тематические группы и чаты с кучей народа в контакте. Посидев чисто на моделировании пару месяцев и понимая, что доходы и потоки заказов особо не растут, да и времени свободного как-то многовато я начал искать дополнительные методы заработка в формате 3D.  Я переговорил с одним своим знакомым, который вёл для детей очный кружок робототехники, с целью, а давай попробуем очно детей поучить моделированию - вдруг зайдет? Формат вполне себе зашел, дети были возрастом 11-12 лет, обучались довольно шустро, а сама программа кружка включала работу с ноутами, поэтому особо заморачиваться не приходилось. Приносил свой бук, подключал к проектору и погнали. За один полуторачасовой урок на 6-8 человек я тогда получал 500 р. Вел 3-4 урока в неделю. С миру по нитке как говориться. Интерес больше был не финансовый, а в получении опыта преподавания и в проработке такого формата работы с детьми. Дети усваивали материал очень хорошо, особенно те 70-80% которых удалось зацепить. Моделирование это весело! Особенно когда дети моделируют то, что им нравится, а не что-то непонятное. Где-то через полтора месяца регулярных занятий у них выходило собирать довольно забавные сценки вот несколько их работ:

Получив опыт на примере одного кружка, я начал отписываться по всем местным группам робокружков чтоб найти себе еще учеников, и с еще двумя местами это даже получилось и я уже пришел туда на более выгодных для себя условиях. Так же растиражировал по ВК и Авито объявление о наборе групп детей для обучения моделированию онлайн. Таким образом я получил дополнительный +- стабильный доход от учеников в размере около 10-15 т.р. в месяц. Время конечно забивалось сильнее, но вместо с фрилансом (5-15 т.р) на это уже можно было более менее существовать. Уроки мои тогда стоили 300-500 р. за час занятий, обычно 3 вечера будних дней у меня были заняты по 3-5 часов на уроки.

Примерно в это же время я начал читать и задумываться о покупке 3D принтера. В то время я не особо следил за тенденциями в этой области, но прекрасно помнил как 2-3 года назад говорили мол: "Смотрите! Мы сделали самый доступный в мире 3D принтер! Любой может его позволить купить и поставить хоть дома! Он стоит всего лишь 130 т.р.!!!" В то же время где-то в памяти отложилось что с пол года назад я читал статью о новой вехе доступности принтеров и принтер можно было взять уже за 35-40 т.р. Ну и в целом я полез проверять цифровые магазины - али экспр., жирбест, и подобные на предмет стоимости современных принтеров. Дело было уже к новому году и вылезали вполне аппетитные скидки. В то время я рассматривал подобный агрегат больше с точки зрения интереса чем заработка, с мыслью - "если на этом можно много зарабатывать, то он бы уже в каждом доме стоял и на каждом углу продавался".

Точно не знаю в каком году вышла современная классика 3D принтеров, но тогда он был чуть ли не новинкой. Я говорю про замечательную модель принтера, которая называется Creality Ender - 3. Вот такой:

О нём шёл максимально хвалебный фидбек. У него было всё что нужно - Подогреваемый стол, Обдув детали, хороший крепкий каркас, не было каких-то критических проблем и браков. Отличный размер области печати - 235х235х250 мм. Высокое и стабильное качество печати прямо из коробки без тьмущи доработок (передаём привет Анет А6 и А8). Мог печатать с флешки или через подключению к ПК, и самое главное этот принтер я смог найти на жирбесте по хорошей скидке за почти 19 т.р. вместе с 1 кг катушкой пластика (скидка вроде была с 24 или 26 т.р.). Прикинув, что даже если на этом я и не смогу заработать денег, то уж получу крайне интересную игрушку, я естественно его заказал.

С этим принтером начался мой путь к 3D печати. Приходил он в полуразобранном состоянии. Многие элементы приходилось собирать и скручивать самому, натягивать ремни, стягивать каркас, при этом техника казалась невероятно высокотехнологичной и сложной. Стол я калибровал с особой дотошностью используя  полосочки толщиномера (к слову это не верный подход и потом пришлось все переделывать) И да, действительно я сделал первую печать и она была вполне нормальной! С первого раза я получил прикольную модельку. Что на то время был лютый восторг. Вот оно у тебя в компьютере, а вот ты берешь прогоняешь через программу (слайсер) и оно жужжит и строится из расплавленного пластика.

Немного обвыкнув и приучившись работать с принтером я начал искать мастерские в своем городе и тщательно прорабатывать этот вопрос. Оказалось что в городе около 3х-4х мастерских 2 из которых сделаны на базе университетов и неадекватно дорогие. Другие 2 были относительно нормальные, но как я понял с физлицами работали нехотя, не брались за мелкие работы или тоже заламывали цены. Были конечно домашние мастера, но сервис тогда у многих был на ужасном уровне. Вплоть до того, что могли потребовать доплату за то что несколько раз перепечатывали тебе модель (сами косякнув с настройками), отдавали даже без банально удаленных поддержек, юбок, соплей и прочих следов печати, с дырками в верхних поверхностях из-за недостаточного заполнения и пр. При том даже отдирая поддержки можно было запросто отломить элемент модели. Уже позже видел как несколько моих знакомых у таких людей что-то печатали (не зная о моей мастерской) и получали результат, который я б просто выкинул в брак за х2.5 ценник.

Тут у меня и возникла идея открыть мастерскую по 3D печати которая будет обладать следующим рядом необходимых достоинств:
- Адекватная для клиента цена

- Доступность

- Возможность моделирования изделий

- Хорошее отношение к клиентам (довольный клиент всегда вернется с новым заказом если его всё устроило)

Т.к. у меня уже был основной доход в виде моделирования и уроков, я считал что могу первое время работать даже в небольшой минус, пока не разовьюсь и не встану на ноги.

По сути, я говорил, что возьмусь практически за любую работу за которую заплатят хоть какие-то деньги ведь работать принтеру, а не мне. 3D принтер вещь довольно интересная. С первого взгляда может показаться, что принтер это в какой-то мере твой работник. Ты загрузил его работой (поставил задание на печать) и он за какое-то время эту работу выполнит с довольно ожидаемым результатом, при этом ты можешь взять себе хоть 20 таких работников. На самом же деле всё слегка сложнее и не в полной мере так, но об этом потом.

Таким образом появилась концепция, которая мне показалась довольно интересной и прибыльной и я стал прорабатывать вопрос законности данного мероприятия (открывание ИП) и поиск офиса. В то время у нас в регионе проводилась госпрограмма поддержки ИП, и можно было защитить свою идею и получить от государства где-то 50-60 т.р. на основные средства бизнеса (компьютер, принтера, инструмент и пр.) Главное было потом (вроде через 6 месяцев) подтвердить, что деньги пошли именно на это чеками. Думаю и сейчас такие программы встречаются.

Первый офис был крайне забавным опытом. Это было помещение на первом этаже абсолютно обычной панельной девятиэтажки, в которой трехкомнатную квартиру переделали в коммерческую недвижимость и сдавали в аренду. Вход был не свой, а обычный - через подъезд. В соседних комнатах были ребята занимающиеся ремонтом обуви и женщина с ремонтом одежды. Моя комната была когда-то кухней всего 8 квадратных метров со всеми сопутствующими коммуникациями - газовой трубой, вентиляцией и старой батареей, которая зимой поджаривала ноги под столом. По итогу проснимал я тот офис где-то 6-8 месяцев. За аренду платил 7 т.р. + на 1 т.р. в месяц выходило электричество.

Что было необходимо для начала (подбиралось по принципу - сэкономил - считай заработал):

- Ноутбук - был свой старенький к тому времени 7 летний. (Если покупать стоил бы тысяч 12)

- Наш работяга принтер - Ender 3 уже кулпен (19 т.р.)

- Стол компьютерный для работы по моделированию и проведению уроков - взял на авито за большую шоколадку (не новый и не идеальный, но вполне себе ОК)

- Стол для принтера - взял старый стол книжку за 200 или 300 рублей на авито. Максимально огромный чтобы на нем разместить принтер, возможно еще один принтер в перспективе и зону обработки моделек. Поскольку стол книжка сама по себе довольно нехило вихляется, а принтеру нужно стабильное место без лишних раскачек и вибраций, с балкона были раздобыты палки, которые успешно вкрутились в раскрытый стол под столешку шуруповертом (ликвидировав опцию сложения стола). Всё закрепил до такого уровня что стол невозможно было качнуть как сильно бы не надавить. (Благо можно было сверлить стены, и к стене стол так же прикрутил уголками).

- Офисные стулья - по объявлению взял два обычных офисных стула около 1500 за оба. (С разодранными сиденьками, которые перетянул тканью)

- Полку для хранения пластика (бесплатно сколочено опять же из досок - Два вертикально стоящих обрезка ламината и по две доски в промежутке, в несколько рядов.) Получилось место для хранения +- 16-20 катушек. Что выше крыши на тот момент было.

- Принтер для печати документов 6 т.р.

- Интернет - оформил симку какого-то оператора, чтоб раздавать с телефона.

- Инструмент для обработки моделей - Шпатель, Кусачки, Пасатижи, Пасатижки мелкие, Нож канцелярский со сменными лезвиями, скальпель, шкурка, штангенциркуль, набор отверток, набор шестигранников, немного винтов и гаек разных размеров (для некоторых изделий), канцелярские принадлежности (скотчи, ручки, бумага и пр.)

- Немного химии для обработки - клей, суперклей, ацетон, нефтяной сольвент

- Катушки с пластиком разных цветов. Преимущественно белый и черный. Изначально использовал только PLA и PETG пока не научился адекватно печатать ABS-ом. Пластик заказывал 1-2 раза в месяц. Брал по 3-4 катушки. Пару белых черных и в нагрузку одну какую-нибудь интересного цвета. В то время закупка 4 катушек (4 кг) выходила в 1800-2000р. вместе с доставкой.

- Элементы комфорта - микроволновка, чайник, конфеты/шоколадки для клиентов и себя любимого.

- Реклама. Объявление на авито, создание группы в ВК, распечатка указателей на А4 листах для офиса и площадки около дома, чтобы люди могли нас найти, а так же внесение данных на Янд. карты и 2gis, чтобы организация могла находиться в поисках "3D печать". Всё делалось своими руками и бесплатно :)

На подготовку ушло очень мало времени. Офис обставился координально за 2-3 дня, и за неделю довез, всё что забыл сразу. Офис был настолько маленьким (напомню 8 м2), что даже о стойке для клиентов не шло и речи. Люди сразу попадали в эпицентр рабочего процесса (это кстати стимулировало не устраивать срач, и всегда держать порядок). С этого пошли трудовые будни.

В первую неделю работы, проходило и заходило много народа (по 4-5 человека в день) но больше с целью поинтересоваться - "А чё это такое", "А чё можно на это сделать", "Прям из пластика?", "А бампер мне на машину напечатаешь?", "Ты Алхимик, да? А свари-ка мне пивка!"

Я перенес своё рабочее пространство из дома, где постоянно отвлекаешься, на офис и график. С 9 до 18 на работу, как обычно. Если работы нет, или совсем уж лень, можно не ехать, или уйти пораньше. Но в целом лучше находится по графику в офисе и если нет работы работать на улучшение - верстать листовки для рекламы, спамить искать заказы, печатать вещи для портфолио и пр. Каждый день кроме воскресенья я ездил 20-30 минут от дома на машине в офис. Отделение работы от дома, крайне положительный опыт. Да, ты встаешь рано и едешь иногда и в пробки, но на работе ты работаешь и думаешь о работе, а дома ты отдыхаешь. Моё моделирование и уроки тоже отчасти перенес по времени и выполнял их в офисе и даже жить стало как-то увереннее.

За первую полную неделю было около 2х заказов на смешные деньги (суммарно на 1000-1500). Так же я отпечатал небольшой набор моделек на продажу/подарки клиентам, в частности Пупсов из Fallout 3, и выложив их на площадку потихоньку продавал. Через какое-то время придумал прикольный ход с печатью простых и легких подставок для телефона (чтоб стояли на столе с названием мастерской), которые давал клиентам в подарок (до этого давал закладки которые удерживали книгу раскрытой без необходимости держать её рукой) . Печатал их так же в свободное время "на развитие".

За первый месяц не было особых чудес или чего-то сверхъестественного и за вычетом расходов на бензин, аренду, электричество, интернет и пр. Удалось выплатить себе ЗП в размере 14 или 17 т.р.

Мало? Маловато, но когда ты понимаешь что всё что тут есть твоё, и ты ни от кого не зависишь того стоит. Подсчитав все моменты получалось что с одного распечатанного килограмма пластика выходит доход в +5-7 т.р. и когда ты смотришь на полку с пластиком и видишь там 10-12 катушек, в голове всё это хорошо калькулируется. В дальнейшем, конечно же доход рос, но ощущалось это не слишком сильно, потому что всё что не нужно было на жизнь я продолжал вкладывать в улучшение производства своей мастерской докупая оборудование, пластик и пр.

В целом я, если честно, не уверен, что кто-то до конца эту простыню осилил, много я в разные темы отвлекался, но впредь постараюсь уже более детально описывать те или иные темы касательно 3D. На этом первую часть поста я, пожалуй, завершу. Оставляйте вопросы и темы, которые Вам интересно, постараюсь ответить в комментах или подготовлю пост.

В следующей части планирую рассказать, как я рассчитывал цены за оказываемые услуги, как легко и просто считать свои доходы и расходы, в чем различие сортов пластика для печати, и кинематик принтера, а так же типы заказов с которыми я сталкивался, а так же несколько моих неудач.

Всем кто дочитал, спасибо за уделенное время. До скорого!