Жду новый пост

Серия «Производство»

По регламенту разработки и выпуска нового продукта на рынок, один из этапов - сборка мебели по тестовой инструкции. Это для того, чтобы проверить инструкции на ошибки, опечатки, удобно ли будет покупателям (большинство из них - мамочки).
Поэтому собирает мебель менеджер по маркетплейсам Екатерина, которая подходит под портрет нашей аудитории)

Наш кот Лютик помогал со сборкой. Кстати, его забирает домой наши сотрудник - опытным путем выяснили, что наше производство не безопасно для своевольного кота)

Инструкция у нас максимально красочная и яркая. Многие здесь писали, что лучше бы делали как у Икеи без текста и простую, и вообще это бессмысленно и все как обычно херово. Покупатели, наоборот, отмечают это нашим преимуществом - детям очень интересно собирать мебель вместе с родителями.

Готовый комплект выглядит так. Лютик оценил.

Выпускаем в продажу еще не скоро - не хватает производственных мощностей. Планируем в начале 2024 года. По традиции потом расскажу, как разрабатывали тестировали и сколько это стоило.

В группе Вконтакте можно посмотреть, что мы еще производим и продаем)

В прошлом посте рассказал про ремонт нового цеха и перепланировку производственных отделов. Параллельно с процессом ремонта загружали новые ЧПУ станки. Через окно. Расскажу немного о новых станках и покажу процесс доставки цех)

Для начала - зачем нам нужны были новые станки.
У наших стандартных ЧПУ станков рабочее поле 1,5х1,6 м - используем для распила листы фанеры точного размера 1525 х 1525 мм. Для увеличения объема работы купили два широкоформатных станка с большим рабочим полем 2х3 м. С новыми станками у нас в будущем будет запас мощностей производства и возможность работать с разными материалами. Тогда можно будет еще увеличить смены сотрудников.

При разгрузке станков возникла проблема - они не влезли в грузовой лифт. Производство у нас на 2 этаже, поэтому решили затаскивать через окно. В одной из секций окон полностью убрали проем и раму.

Одновременно мы меняли старые окна нижних рядов по всему цеху. Если в них железную раму оставляли и только вставляли сам стеклопакет, то это окно пришлось полностью демонтировать. Каждое квадратное окно размером 1х1 м, в одной секции таких окон 9 шт.

С помощью манипулятора затащили с улицы станки весом 1200 кг каждый через проем.

Процесс:

После загрузки секцию застеклили, но хитрым способом - если нужно будет снова загружать станки, мы срезаем пену, снимаем крепеж и легко снимаем окна. Удобно, и финансовых потерь и трудозатрат будет меньше.

Вся операция с проемом окна (демонтаж и монтаж) с перерывами на затаскивание станков заняло 10 дней.

Таки образом увеличили кол-во станков с 5 до 7 с ростом объемов производства. В цифрах - на 5 станках производили 8 тыс условных единиц продукции в месяц, на 7 довели до 11 тыс.

Новые станки в цеху.

Стараюсь чаще писать о производстве. Подписывайтесь на блог)

Группа Вконтакте.

Для тех кому интересно, что мы производим:

Конторки для работы стоя

Растущие парты и стульчики

Нейротенажеры

И много всего другого)

В конце весны мы расширили производственный цех, поставили новое оборудование и перепланировали отделы производства. Вкратце расскажу и покажу, как это было)

Раньше ютились на площади 1809 м² - была зона ЧПУ и зона шлифовки. При текущих продажах на тот период нам хватало по 8-10 шлифовщиков и 1 чпушника в смену.

Зона ЧПУ с двумя станками

Часть зоны шлифовки

Запланировали увеличить производственные мощности - заказали новые станки и начали кампанию по найму сотрудников цеха.
Мы занимали не всю территорию цеха - часть цеха арендовало другое производство, были поставлены перегородки. Позже они съехали, и мы забрали территорию себе.

Сделали скрины из видео, когда снимали производственные процессы)

Теперь площадь цеха 2 802 м².

Сложность была в том, чтобы сделать ремонт и перестановку, не затормозив производственный процесс - не могли себе позволить останавливать производство даже на день.
Технический директор Максим организовал сделать все за ночь.

Подключили новый щит в одно питание, провели электрику, подключили новый свет. Покрасили стены и трубы.

Перенесли часть шлифовального оборудования. Подключили пылеудаление.

Теперь шлифовка находится дальней части цеха, на новой территории, ЧПУ на другом конце. Пыль от шлифовки больше не оседает на станки, как это было раньше.

С пылью сейчас гораздо лучше - организовали посменную уборку цеха.

В скопе с расширением решили поменять окна по всему цеху, чтобы стало светлее - раньше стояли старые железные окна, которая не открывались. Летом приходилось ставить мощные вентиляторы.
Поменяли 18 нижних окон. Демонтировали так, чтобы потом можно было вставить стеклопакет без какого-то добавления, чисто под крепёж.

Сейчас у нас 52 сотрудника в цеху и несколько новых станков. Подробнее расскажу о станках позже)

Если интересует, что мы производим - растущую мебель для работы и учебы для сохранения здоровья. В группе Вконтакте подробности

Подписывайтесь на группу Вконтакте, рассказываем о жизни компании)

В предыдущем посте рассказал о швейном цехе — какой был раньше и почему пришлось арендовать новое помещение. Вкратце — продажи рос, швеи не успевали шить необходимые объемы.
Покажу процесс ремонт цеха.

Начало ремонта.

Из необходимого — нужно было сделать хорошее освещение, очистить потолки, чтобы не падала грязь, сделать полностью электрику цеха. К цеху даже не было подводки электричества. Пришлось подводить питание и разводить электричество по самому помещению.

Ресурсы были ограничены, поэтому часть работы сделали своими силами. Это электрика, покраска стен, пола, зашивали батареи, установка и подключение раковины, монтаж слива.

Людей нанимали только для покраски потолка и верхней части окон, монтажа нижнего ряда окон, установки двери.

Нужны были высокие стеллажи под склад — на авито купили б/у стеллажи и собирали сами.

Дальше занялись расстановкой мебели — здесь уже швеи сами руководили процессом.

Промежуточный итог во время переезда)

Сами делали раскроечные столы по рекомендациям швей под наши потребности.

Открытие нового цеха для нас большое событие, поэтому официально отметили)

Сейчас цех выглядит так.

Покажу, для какой мебели мы шьем дополнения.

Подушки для растущих стульчиков.

Горки-качалки с матрасами.

Ремни безопасности для стульчиков для кормления.

Стараюсь делиться интересным с производства)
Подписывайтесь на группу Вконтакте.

Основной продукт в производстве сейчас — детский растущий стульчик. К нему шьем подушечки на сиденье и спинку. Покупатели отмечают качество ткани и пошива, но еще недавно с этим были большие проблемы.
Расскажу, как мы открыли свой швейный цех на производстве мебели и что шьем.

2 года назад, когда мы вышли на маркетплейсы, наши растущие стулья почти сразу попали в топ выдачи ОЗОН. Соответственно, продажи начали набирать обороты.
Тогда подушки для стульчиков шили на стороннем производстве из другого региона.

С этим было 2 проблемы: большой процент брака и невыполнение плана - сложно было что то  планировать. До этого год все было нормально, но с увеличением объема увеличился и процент брака. Нам начали прилетать негативные отзывы, приходилось тратить время на проверку каждой подушки на наличие брака, а недовольным покупателям менять на новые.

По плану — грубо говоря, нужно было 1000 комплектов, нам присылали 500. Из-за этого стулья с подушками вылетали из продажи — это негативно сказывалось на выдаче и влияло на наш рейтинг.

Параллельно у нас была одна швея с опытом, Ольга, которая шила для нас изделия в небольшом кол-ве. Качество было гораздо лучше, и мы могли контролировать процесс на месте.

Так работать дальше не могли.

В несколько контор отправили на просчет, везде оказалось дороже. Решили, что качество и наша репутация на первом месте, поэтому открыли швейную мастерскую сами, чтобы планировать производство.

Освободили один из небольших складов под помещение для швей, наняли несколько специалистов, а Ольгу взяли на постоянную работу как руководителя швейного отдела.

Брак был минимальный, качество нас полностью устраивало, наконец-то смогли контролировать месячные планы.

Продажи растущих стульчиков с подушками росли, и мы поняли, что нужно расширять швейный цех. К тому же, к подушками прибавились матрасы для горок-качалок и ремни безопасности для стульчиков для кормления.

По расчетам нам нужно было не меньше 10 швей, чтобы успевать за продажами — места не хватало.

Арендовали большой цех вне нашего производства, сделали ремонт (процесс покажу в следующем посте), организовали комфортные рабочие места. Тут же организовали склад изделий.

В смену сейчас работает по 5 швей, в месяц делают примерно по 4000 изделий, актуальные данные за октябрь прикрепил в таблице.

Увы, этого плюс-минус хватает для текущих продаж, но нет запаса мощности.
Только подушек для растущих стульев на ноябрь планируется больше 3100 комплектов — с учетом отправок на ФБО. И вот у нас дилемма — либо нанимать еще сотрудниц, либо сузить линейку цветов подушек, чтобы сконцентрироваться только на самых популярных.

Найм швей проблематичен сейчас. Откликов по вакансии маловато (хотя зп неплохая), плюс большинство хотят работать дома.

В общем, находимся в процессе непрерывного совершенствования, чтобы выполнять планы по производству.
Всем добра!